কোল্ড রোলিং:এটি চাপ এবং প্রসারণ নমনীয়তার প্রক্রিয়াকরণ। গলানোর ফলে ইস্পাত উপাদানের রাসায়নিক গঠন পরিবর্তিত হতে পারে। কোল্ড রোলিং ইস্পাতের রাসায়নিক গঠন পরিবর্তন করতে পারে না; এক্ষেত্রে কয়েলটিকে কোল্ড রোলিং যন্ত্রের রোলের মধ্যে রেখে বিভিন্ন চাপ প্রয়োগ করা হয়, যার ফলে কয়েলটি বিভিন্ন পুরুত্বে কোল্ড রোলিংয়ের মধ্য দিয়ে যায় এবং তারপর সর্বশেষ ফিনিশিং রোলের মাধ্যমে কয়েলের পুরুত্বের নির্ভুলতা নিয়ন্ত্রণ করা হয়, যার সাধারণ নির্ভুলতা ৩ সিল্কের মধ্যে থাকে।
অ্যানিলিং:কোল্ড রোল্ড কয়েলকে একটি বিশেষ অ্যানিলিং ফার্নেসে রেখে একটি নির্দিষ্ট তাপমাত্রায় (৯০০-১১০০ ডিগ্রি) উত্তপ্ত করা হয় এবং উপযুক্ত কাঠিন্য পাওয়ার জন্য অ্যানিলিং ফার্নেসের গতি সামঞ্জস্য করা হয়। উপাদানটি নরম হলে, অ্যানিলিং-এর গতি ধীর হয় এবং এর সাথে সংশ্লিষ্ট খরচও বেশি হয়। ২০১ এবং ৩০৪ হলো অস্টেনিটিক।স্টেইনলেস স্টিলঅ্যানিলিং প্রক্রিয়ায়, কোল্ড রোলড প্রক্রিয়ার ফলে ক্ষতিগ্রস্ত ধাতব কাঠামো মেরামত করার জন্য গরম ও ঠান্ডার প্রয়োজন হয়, তাই অ্যানিলিং একটি অত্যন্ত গুরুত্বপূর্ণ ধাপ। কখনও কখনও অ্যানিলিং যথেষ্ট ভালো না হওয়ায় সহজেই মরিচা ধরে যায়।
ধাতব তাপ প্রক্রিয়াকরণে, ওয়ার্কপিসটিকে একটি পূর্বনির্ধারিত তাপমাত্রায় উত্তপ্ত করে নির্দিষ্ট সময়ের জন্য ধরে রাখা হয় এবং তারপর ধীরে ধীরে ঠান্ডা করা হয়। অ্যানিলিং-এর উদ্দেশ্য হলো:
১. ঢালাই, ফোরজিং, রোলিং এবং ওয়েল্ডিং প্রক্রিয়ায় স্টিলের মধ্যে সৃষ্ট বিভিন্ন সাংগঠনিক ত্রুটি এবং অবশিষ্ট পীড়ন উন্নত করা বা দূর করা, যাতে ওয়ার্কপিসের বিকৃতি ও ফাটল প্রতিরোধ করা যায়।
২. কাটার জন্য ওয়ার্কপিসটি নরম করুন।
৩. ওয়ার্কপিসের যান্ত্রিক বৈশিষ্ট্য উন্নত করার জন্য এর গঠনবিন্যাস সূক্ষ্ম ও উন্নত করা। চূড়ান্ত তাপীয় প্রক্রিয়াকরণ এবং পাইপ তৈরির জন্য সাংগঠনিক প্রস্তুতি।
চিরে ফেলা:স্টেইনলেস স্টিলের কয়েলকে প্রয়োজনীয় প্রস্থে কেটে পরবর্তী গভীর প্রক্রিয়াকরণ এবং পাইপ তৈরির জন্য প্রস্তুত করা হয়। স্লিটিং প্রক্রিয়ায় সুরক্ষার দিকে মনোযোগ দেওয়া প্রয়োজন, যাতে কয়েলে আঁচড় না লাগে এবং স্লিটিংয়ের প্রস্থে ত্রুটি না হয়। পাইপ তৈরির প্রক্রিয়ায় স্লিটিং ছাড়াও, স্টিল স্ট্রিপের ব্যাচে ফাটল ও অমসৃণতা দেখা দেয়, যা সরাসরি ঝালাই করা পাইপের উৎপাদন ক্ষমতাকে প্রভাবিত করে।
ঝালাই:স্টেইনলেস স্টিল টিউবের সবচেয়ে গুরুত্বপূর্ণ প্রক্রিয়া হলো আর্গন আর্ক ওয়েল্ডিং, হাই ফ্রিকোয়েন্সি ওয়েল্ডিং, প্লাজমা ওয়েল্ডিং এবং লেজার ওয়েল্ডিং। বর্তমানে সবচেয়ে বেশি ব্যবহৃত হয় আর্গন আর্ক ওয়েল্ডিং।
আর্গন আর্ক ওয়েল্ডিং:শিল্ডিং গ্যাস হলো বিশুদ্ধ আর্গন বা মিশ্র গ্যাস, যার ঝালাইয়ের মান উচ্চ এবং ঝালাইয়ের গভীরে প্রবেশের ক্ষমতা ভালো। রাসায়নিক, পারমাণবিক এবং খাদ্য শিল্পে এর পণ্য ব্যাপকভাবে ব্যবহৃত হয়।
উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি ওয়েল্ডিং:উচ্চতর পাওয়ার সোর্সের সাহায্যে, বিভিন্ন উপকরণ এবং স্টিল পাইপের বাইরের ব্যাস ও পুরুত্ব অনুযায়ী আরও বেশি ঝালাইয়ের গতি অর্জন করা যায়। আর্গন আর্ক ওয়েল্ডিংয়ের তুলনায় এর সর্বোচ্চ ঝালাইয়ের গতি ১০ গুণেরও বেশি। উদাহরণস্বরূপ, উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি ওয়েল্ডিং ব্যবহার করে লোহার পাইপ উৎপাদন।
প্লাজমা ওয়েল্ডিং:এর শক্তিশালী ভেদন ক্ষমতা রয়েছে এবং এটি উচ্চ-তাপমাত্রার প্লাজমা আর্ক দ্বারা উৎপাদিত বিশেষ গঠনের প্লাজমা টর্চ ব্যবহার করে প্রতিরক্ষামূলক গ্যাসের সুরক্ষায় ধাতু গলানোর একটি পদ্ধতি। উদাহরণস্বরূপ, যদি উপাদানের পুরুত্ব ৬.০ মিমি বা তার বেশি হয়, তবে ওয়েল্ড সিমটি যেন সম্পূর্ণভাবে ঝালাই হয় তা নিশ্চিত করার জন্য সাধারণত প্লাজমা ওয়েল্ডিংয়ের প্রয়োজন হয়।
স্টেইনলেস স্টিল ঝালাই করা পাইপবর্গাকার টিউব, আয়তাকার টিউব, ডিম্বাকার টিউব এবং বিভিন্ন আকৃতির টিউব তৈরির ক্ষেত্রে, প্রাথমিকভাবে গোলাকার টিউব থেকে একই পরিধির গোলাকার টিউব উৎপাদন করা হয় এবং তারপর সেটিকে সংশ্লিষ্ট টিউবের আকৃতি দেওয়া হয়। সবশেষে, ছাঁচের সাহায্যে এটিকে আকৃতি দেওয়া ও সোজা করা হয়।
স্টেইনলেস স্টিল টিউব উৎপাদনের কাটিং প্রক্রিয়াটি তুলনামূলকভাবে অমসৃণ। এর বেশিরভাগ অংশ হ্যাকস ব্লেড দিয়ে কাটা হয়, এবং কাটার ফলে অল্প পরিমাণে ভাঙা অংশ তৈরি হয়। অন্যটি হলো ব্যান্ড স দিয়ে কাটা, যেমন—বড় ব্যাসের স্টেইনলেস স্টিল টিউবের ক্ষেত্রে, এক্ষেত্রেও অল্প পরিমাণে ভাঙা অংশ তৈরি হয়। সাধারণত, ভাঙা অংশের পরিমাণ বেশি হলে কর্মীদের করাতের ব্লেড বদলাতে হয়।
পলিশিং: পাইপটি তৈরি হওয়ার পর, পলিশিং মেশিনের সাহায্যে এর পৃষ্ঠতল পলিশ করা হয়। সাধারণত, পণ্য এবং আলংকারিক টিউবগুলির পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণের জন্য কয়েকটি ধাপ রয়েছে। পলিশিংকে উজ্জ্বল (আয়নার মতো), 6K, 8K-তে ভাগ করা হয়; এবং স্যান্ডিংকে গোলাকার স্যান্ড ও সোজা স্যান্ডে ভাগ করা হয়, যা গ্রাহকদের বিভিন্ন চাহিদা মেটাতে 40#, 60#, 80#, 180#, 240#, 400#, 600# আকারে পাওয়া যায়।
পোস্ট করার সময়: ২৬ মার্চ, ২০২৪
