Külmvaltsimine:See on surve- ja venitusplastilisuse töötlemine. Sulatamine võib muuta terasematerjalide keemilist koostist. Külmvaltsimine ei saa muuta terase keemilist koostist. Mähis asetatakse külmvaltsimise seadme rullidesse, rakendades erinevat rõhku. Mähis külmvaltsitakse erineva paksusega ja seejärel kontrollitakse viimase viimistlusrulli abil mähise paksuse täpsust, üldine täpsus on 3 ühiku piires.
Lõõmutamine:Külmvaltsitud rull pannakse professionaalsesse lõõmutusahju, kuumutatakse teatud temperatuurini (900–1100 kraadi) ja lõõmutusahju kiirust reguleeritakse sobiva kõvaduse saavutamiseks. Mida pehmem on materjal, seda aeglasem on lõõmutuskiirus ja seda kõrgemad on vastavad kulud. 201 ja 304 on austeniitsed.roostevaba teras, lõõmutamise käigus kaob külmvaltsimise protsessi metallurgilise struktuuri parandamiseks vajalik kuum ja külm vajadus, seega on lõõmutamine väga oluline lüli. Mõnikord ei ole lõõmutamine piisavalt hea, et tekitada kergesti roostet.
Toorikut kuumutatakse etteantud temperatuurini, hoitakse teatud aja jooksul ja seejärel jahutatakse aeglaselt metalli kuumtöötlusprotsessi käigus. Lõõmutamise eesmärk on:
1. Valamise, sepistamise, valtsimise ja keevitamise käigus tekkivate mitmesuguste organisatsiooniliste defektide ja jääkpingete parandamiseks või kõrvaldamiseks, et vältida tooriku deformatsiooni ja pragunemist.
2 pehmendage toorikut lõikamiseks.
3. Teravilja viimistlemine, organisatsiooni täiustamine tooriku mehaaniliste omaduste parandamiseks. Organisatsiooniline ettevalmistus lõplikuks kuumtöötluseks ja torude valmistamiseks.
Lõikamine:Roostevabast terasest spiraal, mis on lõigatud vastavasse laiusesse, et teostada edasist sügavtöötlust ja torude valmistamist, tuleb lõikamisprotsessis pöörata tähelepanu kaitsele, et vältida spiraali kriimustamist, lõikamise laiust ja viga, lisaks lõikamise seosele torude valmistamisprotsessis, terasriba lõikamine ilmnes partii esikülgedel ja servadel, hakkimine mõjutab otseselt keevitatud toru saagikust.
Keevitamine:Roostevabast terasest torude kõige olulisem protsess. Roostevabast terast kasutatakse peamiselt argoonkaarkeevituseks, kõrgsageduskeevituseks, plasmakeevituseks ja laserkeevituseks. Praegu kasutatakse enim argoonkaarkeevitust.
Argoon kaarkeevitus:Kaitsegaas on puhas argoon või segatud gaas, kõrge keevituskvaliteet, hea keevisõmbluse läbitungivus, selle tooteid kasutatakse laialdaselt keemia-, tuuma- ja toiduainetööstuses.
Kõrgsageduskeevitus:Suurema toiteallika võimsuse korral saab erinevate materjalide ja terastoru välisläbimõõdu ning seina paksuse korral saavutada suurema keevituskiiruse. Võrreldes argoonkaarkeevitusega on selle suurim keevituskiirus üle 10 korra suurem. Näiteks raudtorude tootmisel kasutatakse kõrgsageduskeevitust.
Plasmakeevitus:Sellel on tugev läbitungimisvõime, see on plasmapõleti spetsiaalse konstruktsiooni kasutamine, mis tekitab kõrge temperatuuriga plasmakaare ja sulatatakse metallkeevitusmeetodil kaitsva gaasi all. Näiteks kui materjali paksus on 6,0 mm või rohkem, on keevisõmbluse läbikeevitamiseks tavaliselt vaja plasmakeevitust.
Roostevabast terasest keevitatud toruRuudukujulistes, ristkülikukujulistes, ovaalsetes ja muudes torudes valmistatakse algselt ümmargustest torudest sama ümbermõõduga ümmargused torud, mis seejärel vormitakse vastavaks torukujuks ning lõpuks vormitakse ja sirgendatakse.
Roostevabast terasest torude tootmise ja lõikamise protsess on suhteliselt konarlik. Enamik neist lõigatakse saelehtedega ja lõikamisel saadakse väike partii paneele. Teine võimalus on lintsaag, näiteks suure läbimõõduga roostevabast terasest torude lõikamisel tekib ka paneelpartii. Üldiselt on paneelpartiisid liiga palju ja töötajad peavad saelehte vahetama.
Poleerimine: Pärast toru vormimist poleeritakse pind poleerimismasinaga. Tavaliselt on toodete ja dekoratiivtorude pinnatöötluseks mitu protsessi: poleerimine jaguneb läikivaks (peegel), 6K ja 8K poleerimiseks ning lihvimine ümaraks ja sirgeks liivaks karedusega 40#, 60#, 80#, 180#, 240#, 400# ja 600#, et rahuldada klientide erinevaid vajadusi.
Postituse aeg: 26. märts 2024
