Kaldvalsing:Det er prosessering av trykk og strekkduktilitet. Smelting kan endre den kjemiske sammensetningen av stålmaterialer. Kaldvalsing kan ikke endre den kjemiske sammensetningen av stål, spolen vil bli plassert i kaldvalsingsutstyrets ruller med ulikt trykk, spolen vil bli kaldvalset til ulik tykkelse, og deretter gjennom den siste etterbehandlingsrullen, kontrollere spoletykkelsens nøyaktighet, den generelle nøyaktigheten innenfor 3 silker.
Gløding:Den kaldvalsede spolen plasseres i en profesjonell glødeovn, varmes opp til en viss temperatur (900-1100 grader), og hastigheten på glødeovnen justeres for å oppnå riktig hardhet. Jo mykere materialet er, desto lavere glødehastighet, desto høyere er kostnaden. 201 og 304 er austenittiske.rustfritt stålI glødeprosessen blir behovet for varmt og kaldt for å reparere den metallurgiske organiseringen i kaldvalseprosessen skadet, så glødingen er en svært kritisk kobling. Noen ganger er ikke glødingen god nok til å lett produsere rust.
Arbeidsstykket varmes opp til en forhåndsbestemt temperatur, holdes i en viss tidsperiode og avkjøles deretter sakte gjennom en varmebehandlingsprosess for metallet. Formålet med gløding er:
1. For å forbedre eller eliminere stålets organisasjonsfeil og restspenninger forårsaket av en rekke organisasjonsfeil i støping, smiing, valsing og sveising, for å forhindre deformasjon og sprekkdannelser i arbeidsstykket.
2. Mykgjør arbeidsstykket for skjæring.
3. Forbedre kornet, forbedre organiseringen for å forbedre arbeidsstykkets mekaniske egenskaper. Organisatorisk forberedelse til den endelige varmebehandlingen og rørproduksjonen.
Skjæring:Rustfritt stålspole kuttes i tilsvarende bredde, for å utføre videre dyp prosessering og rørproduksjon, må slisseprosessen være oppmerksom på beskyttelsen, for å unngå riper i spolen, slissebredde og feil, i tillegg til forholdet mellom slisseforholdet mellom rørproduksjonsprosessen, som slisser på stålstrimlen, og som viser seg på batchen av fronter og grader, og avskalling påvirker direkte utbyttet av det sveisede røret.
Sveising:Den viktigste prosessen med rustfritt stålrør, rustfritt stål brukes hovedsakelig til argonbuesveising, høyfrekvenssveising, plasmasveising og lasersveising. For tiden er argonbuesveising den mest brukte.
Argon buesveising:Beskyttelsesgassen er ren argon eller blandet gass, høy sveisekvalitet, god sveisepenetrasjonsevne, produktene deres er mye brukt i kjemisk, kjernefysisk og næringsmiddelindustrien.
Høyfrekvent sveising:Med en høyere strømkilde kan man oppnå en høyere sveisehastighet for forskjellige materialer, og den ytre diameteren på veggtykkelsen til stålrøret. Sammenlignet med argonbuesveising er den høyeste sveisehastigheten mer enn 10 ganger høyere. For eksempel brukes høyfrekvent sveising i produksjonen av jernrør.
Plasmasveising:har sterk penetrasjonskraft, er en bruk av spesiell konstruksjon av plasmabrenneren produsert av høytemperatur plasmabue, og under beskyttelse av beskyttende gasssmeltemetallsveisingsmetoden. For eksempel, hvis materialtykkelsen når 6,0 mm eller mer, er plasmasveising vanligvis nødvendig for å sikre at sveisesømmen sveises gjennom.
Rustfritt stål sveiset rørI firkantede rør, rektangulære rør, ovale rør og formet rør, først fra runde rør, gjennom produksjon av runde rør med samme omkrets og deretter formet til tilsvarende rørform, og til slutt forming og retting med former.
Produksjonsprosessen for skjæring av rustfritt stålrør er relativt grov, de fleste skjæres med baufilblad, og kuttet vil produsere et lite antall fronter; den andre er båndsagskjæring, for eksempel rustfritt stålrør med stor diameter, det er også et parti med fronter, generelt sett er det for mye front når arbeiderne må bytte ut sagbladet.
Polering: Etter at røret er formet, poleres overflaten med en poleringsmaskin. Vanligvis finnes det flere prosesser for overflatebehandling av produkter og dekorative rør, polering er delt inn i blank (speil), 6K, 8K; og sliping er delt inn i rundsliping og rettsliping, med 40#, 60#, 80#, 180#, 240#, 400#, 600#, for å møte kundenes ulike behov.
Publisert: 26. mars 2024
