Paslanmaz çelik boru üretim süreci

Soğuk haddeleme:basınç ve germe sünekliğinin işlenmesidir. Eritme, çelik malzemelerin kimyasal bileşimini değiştirebilir. Soğuk haddeleme, çeliğin kimyasal bileşimini değiştiremez, bobin farklı basınçlar uygulayarak soğuk haddeleme ekipmanı rulolarına yerleştirilecek, bobin farklı kalınlıklarda soğuk haddelenecek ve ardından son bitirme rulosu aracılığıyla bobin kalınlığının doğruluğu, genel doğruluk 3 ipek içinde kontrol edilecektir.

 

Tavlama:Soğuk haddelenmiş bobin profesyonel bir tavlama fırınına konur, belirli bir sıcaklığa (900-1100 derece) ısıtılır ve uygun sertliği elde etmek için tavlama fırınının hızı ayarlanır. Malzeme yumuşaksa, tavlama hızı yavaşsa, buna karşılık gelen maliyet de o kadar yüksek olur. 201 ve 304 ostenitiktirpaslanmaz çelik, tavlama sürecinde, soğuk haddeleme işleminin metalurjik organizasyonunun onarılması için sıcak ve soğuk ihtiyacı hasar görür, bu nedenle tavlama çok kritik bir bağlantıdır. Bazen tavlama kolayca pas üretecek kadar iyi değildir.

 

İş parçası önceden belirlenmiş bir sıcaklığa ısıtılır, belirli bir süre tutulur ve ardından yavaşça soğutulur metal ısıl işlem süreci. Tavlamanın amacı:

1 döküm, dövme, haddeleme ve kaynaklama işlemlerinde çeşitli organizasyonel kusurlar ve kalıntı gerilimlerden kaynaklanan çeliği iyileştirmek veya ortadan kaldırmak, iş parçasının deformasyonunu ve çatlamasını önlemek

2 İş parçasını kesmeye hazır hale getirin.

3 tahılı rafine edin, iş parçasının mekanik özelliklerini iyileştirmek için organizasyonu iyileştirin. Son ısıl işlem ve boru yapımı için organizasyonel hazırlık.

 

Kesme:Paslanmaz çelik bobin, ilgili genişlikte kesilerek, daha fazla derin işleme ve boru yapımı gerçekleştirilebilmesi için, kesme işleminde bobinin çizilmesini önlemek için korumaya dikkat edilmesi, kesme genişliği ve hataya dikkat edilmesi gerekir, kesme işlemine ek olarak boru yapım işlemi arasındaki ilişki, çelik şeridin kesilmesi, cephelerde ve çapaklarda ortaya çıkan talaş, kaynaklı borunun verimini doğrudan etkiler.

 

Kaynak:Paslanmaz çelik borunun en önemli işlemi, paslanmaz çelikte esas olarak argon ark kaynağı, yüksek frekans kaynağı, plazma kaynağı, lazer kaynağı kullanılır. Şu anda en çok kullanılan argon ark kaynağıdır.

Argon ark kaynağı:Koruyucu gaz saf argon veya karışık gazdır, yüksek kaynak kalitesi, iyi kaynak penetrasyon performansı, ürünleri kimya, nükleer ve gıda endüstrilerinde yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yüksek frekanslı kaynak:Daha yüksek bir güç kaynağı gücüyle, farklı malzemeler için, çelik borunun dış çap duvar kalınlığı daha yüksek bir kaynak hızına ulaşabilir. Argon ark kaynağıyla karşılaştırıldığında, 10 kattan fazla olan en yüksek kaynak hızıdır. Örneğin, yüksek frekanslı kaynak kullanılarak demir boru üretimi.

Plazma kaynağı:güçlü bir nüfuz gücüne sahiptir, yüksek sıcaklıktaki plazma arkı ile üretilen plazma torçunun özel yapısının kullanımıdır ve koruyucu gaz füzyon metal kaynak yönteminin koruması altındadır. Örneğin, malzemenin kalınlığı 6,0 mm veya daha fazlasına ulaşırsa, kaynak dikişinin kaynaklandığından emin olmak için genellikle plazma kaynağı gerekir.

Paslanmaz çelik kaynaklı borukare boru, dikdörtgen boru, oval boru, şekilli boru olmak üzere, başlangıçta yuvarlak borudan, aynı çevreye sahip yuvarlak boru üretilerek daha sonra karşılık gelen boru şekline getirilerek ve son olarak kalıplarla şekillendirilip düzeltilerek üretilir.

Paslanmaz çelik boru üretim kesme işlemi nispeten zordur, çoğu demir testeresi bıçaklarıyla kesilir, kesim küçük bir ön parti üretir; diğeri ise şerit testere ile kesmektir, örneğin, büyük çaplı paslanmaz çelik boru, ayrıca bir ön parti de vardır, genel olarak işçilerin testere bıçağını değiştirmesi gerektiğinde çok fazla ön parti oluşur.

Parlatma: Boru oluşturulduktan sonra, yüzey parlatma makinesi ile parlatılır. Genellikle, ürün ve dekoratif tüplerin yüzey işlemi için çeşitli işlemler vardır, parlatma, parlak (ayna), 6K, 8K olarak ayrılır; ve zımparalama, müşterilerin farklı ihtiyaçlarını karşılamak için 40#, 60#, 80#180#, 240#, 400#, 600# ile yuvarlak kum ve düz kum olarak ayrılır.