स्टेनलेस स्टील ट्यूब उत्पादन प्रक्रिया

कोल्ड रोलिंग:यह दबाव और खिंचाव द्वारा तन्यता को नियंत्रित करने की प्रक्रिया है। गलाने से इस्पात सामग्री की रासायनिक संरचना बदल सकती है। कोल्ड रोलिंग से इस्पात की रासायनिक संरचना नहीं बदलती है। कॉइल को कोल्ड रोलिंग उपकरण के रोलर्स में अलग-अलग दबावों के साथ रखा जाता है, जिससे कॉइल को अलग-अलग मोटाई में कोल्ड रोल किया जाता है, और फिर अंतिम फिनिशिंग रोलर से गुजारा जाता है, जहां कॉइल की मोटाई की सटीकता को नियंत्रित किया जाता है, सामान्यतः सटीकता 3 सिल्क के भीतर होती है।

 

एनीलिंग:कोल्ड रोल्ड कॉइल को एक पेशेवर एनीलिंग भट्टी में रखा जाता है, एक निश्चित तापमान (900-1100 डिग्री) तक गर्म किया जाता है, और उचित कठोरता प्राप्त करने के लिए एनीलिंग भट्टी की गति को समायोजित किया जाता है। यदि सामग्री नरम है, तो एनीलिंग की गति धीमी होगी, और लागत भी उतनी ही अधिक होगी। 201 और 304 ऑस्टेनिटिक धातुएँ हैं।स्टेनलेस स्टीलएनीलिंग प्रक्रिया में, कोल्ड रोल्ड प्रक्रिया की धातुकर्म संरचना को नुकसान पहुँचने से बचाने के लिए गर्म और ठंडे तापमान की आवश्यकता होती है, इसलिए एनीलिंग एक बहुत ही महत्वपूर्ण कड़ी है। कभी-कभी अपर्याप्त एनीलिंग के कारण आसानी से जंग लग जाती है।

 

धातु ताप उपचार प्रक्रिया में, वर्कपीस को पूर्व निर्धारित तापमान तक गर्म किया जाता है, एक निश्चित अवधि तक उसी तापमान पर रखा जाता है और फिर धीरे-धीरे ठंडा किया जाता है। एनीलिंग का उद्देश्य है:

ढलाई, फोर्जिंग, रोलिंग और वेल्डिंग प्रक्रिया में स्टील में उत्पन्न होने वाले विभिन्न संगठनात्मक दोषों और अवशिष्ट तनावों को सुधारने या दूर करने के लिए, ताकि वर्कपीस के विरूपण और दरार को रोका जा सके।

2. काटने के लिए वर्कपीस को नरम करें।

3. अनाज को परिष्कृत करना, वर्कपीस के यांत्रिक गुणों को बेहतर बनाने के लिए संगठन में सुधार करना। अंतिम ताप उपचार और पाइप निर्माण के लिए संगठनात्मक तैयारी।

 

चीरना:स्टेनलेस स्टील की कॉइल को उचित चौड़ाई में काटा जाता है, ताकि आगे की गहन प्रक्रिया और पाइप निर्माण किया जा सके। स्लिटिंग प्रक्रिया के दौरान सुरक्षा पर विशेष ध्यान देना आवश्यक है, ताकि कॉइल पर खरोंच न लगे, स्लिटिंग की चौड़ाई में त्रुटि न हो। स्लिटिंग का पाइप निर्माण प्रक्रिया से गहरा संबंध है, स्लिटिंग के दौरान स्टील स्ट्रिप पर उभरे हुए किनारों और खुरदुरेपन के कारण होने वाली टूट-फूट सीधे वेल्डेड पाइप की उपज को प्रभावित करती है।

 

वेल्डिंग:स्टेनलेस स्टील ट्यूब की वेल्डिंग प्रक्रिया में सबसे महत्वपूर्ण है आर्गन आर्क वेल्डिंग, हाई फ्रीक्वेंसी वेल्डिंग, प्लाज्मा वेल्डिंग और लेजर वेल्डिंग। वर्तमान में आर्गन आर्क वेल्डिंग सबसे अधिक उपयोग में है।

आर्गन चाप वेल्डिंग:परिरक्षण गैस शुद्ध आर्गन या मिश्रित गैस होती है, उच्च वेल्डिंग गुणवत्ता और अच्छी वेल्ड पैठ क्षमता के साथ, इसके उत्पादों का उपयोग रासायनिक, परमाणु और खाद्य उद्योगों में व्यापक रूप से किया जाता है।

उच्च आवृत्ति वेल्डिंग:उच्च शक्ति स्रोत के साथ, विभिन्न सामग्रियों और स्टील पाइप की बाहरी व्यास और दीवार की मोटाई के लिए उच्च वेल्डिंग गति प्राप्त की जा सकती है। आर्गन आर्क वेल्डिंग की तुलना में, इसकी वेल्डिंग गति 10 गुना से अधिक है। उदाहरण के लिए, उच्च आवृत्ति वेल्डिंग का उपयोग करके लोहे के पाइप का उत्पादन किया जा सकता है।

प्लाज्मा वेल्डिंग:इसमें प्रबल भेदन क्षमता होती है, और यह उच्च तापमान वाले प्लाज्मा आर्क द्वारा निर्मित प्लाज्मा टॉर्च की विशेष संरचना का उपयोग करके, तथा सुरक्षात्मक गैस संलयन धातु वेल्डिंग विधि द्वारा की जाती है। उदाहरण के लिए, यदि सामग्री की मोटाई 6.0 मिमी या उससे अधिक हो, तो वेल्ड सीम के पूर्णतः वेल्ड होने को सुनिश्चित करने के लिए प्लाज्मा वेल्डिंग आवश्यक होती है।

स्टेनलेस स्टील वेल्डेड पाइपवर्गाकार ट्यूब, आयताकार ट्यूब, अंडाकार ट्यूब, आकारित ट्यूब में, प्रारंभ में गोल ट्यूब से, समान परिधि वाली गोल ट्यूबों के उत्पादन के माध्यम से और फिर उन्हें संबंधित ट्यूब के आकार में ढाला जाता है, और अंत में सांचों की मदद से आकार देकर सीधा किया जाता है।

स्टेनलेस स्टील ट्यूब के उत्पादन की कटाई प्रक्रिया अपेक्षाकृत खुरदरी होती है; इनमें से अधिकांश को हेक्सॉ ब्लेड से काटा जाता है, जिससे कम मात्रा में टुकड़े निकलते हैं; दूसरी विधि बैंड सॉ से काटना है, उदाहरण के लिए, बड़े व्यास वाले स्टेनलेस स्टील ट्यूब के लिए, इससे भी कम मात्रा में टुकड़े निकलते हैं, लेकिन आमतौर पर जब टुकड़ों की संख्या बहुत अधिक हो जाती है तो श्रमिकों को सॉ ब्लेड बदलने की आवश्यकता होती है।

पॉलिशिंग: पाइप बनने के बाद, पॉलिशिंग मशीन द्वारा सतह को पॉलिश किया जाता है। आमतौर पर, उत्पाद और सजावटी ट्यूबों की सतह के उपचार के लिए कई प्रक्रियाएं होती हैं, जिनमें पॉलिशिंग को चमकदार (मिरर), 6K और 8K में विभाजित किया जाता है; और सैंडिंग को गोल सैंड और स्ट्रेट सैंड में विभाजित किया जाता है, जिसमें ग्राहकों की विभिन्न आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए 40#, 60#, 80#, 180#, 240#, 400# और 600# के विकल्प उपलब्ध होते हैं।