ما هو المدرفل على الساخن، ما هو المدرفل على البارد، والفرق بين الاثنين؟

 

1. الدرفلة الساخنة
ألواح الصب المستمر أو ألواح الدرفلة الأولية كمواد خام، تُسخّن بواسطة فرن تسخين متدرج، وتُزال الفوسفورية بالماء عالي الضغط في مطحنة التخشين. تُقطع مادة التخشين عن طريق قطع الرأس والذيل، ثم تُنقل إلى مطحنة التشطيب. تُنفّذ عمليات الدرفلة المُتحكم بها حاسوبيًا، والدرفلة النهائية بعد التبريد بالتدفق الصفحي (معدل التبريد المُتحكم به حاسوبيًا) ولفّ آلة اللف، لتصبح لفات شعر مستقيمة. غالبًا ما يكون شكل رأس وذيل لفافة الشعر المستقيمة لسانيًا وذيل سمك، ودقة عرضها ضعيفة، وغالبًا ما تظهر عليها حواف متموجة، وحواف مطوية، وأبراج، وغيرها من العيوب. وزنها الحجمي ثقيل، ويبلغ قطرها الداخلي 760 مم (تُفضّل صناعة الأنابيب استخدامها). تُقطع لفافة الشعر المستقيمة عن طريق قطع الرأس والذيل وحافة القطع، بالإضافة إلى أكثر من عملية تقويم وتسوية وتشطيب أخرى، ثم تُقطع الصفائح أو تُعاد دحرجتها، أي تُنتج: صفائح فولاذية مدرفلة على الساخن، ولفائف فولاذية مسطحة مدرفلة على الساخن، وشرائط مقطوعة طوليًا، ومنتجات أخرى. لفائف التشطيب المدرفلة على الساخن: لإزالة طبقة الأكسيد، تُدهن لفائف التشطيب المدرفلة على الساخن. يوضح الشكل أدناهلفائف مدلفنة على الساخن.

 

2. المدرفلة على البارد
تُستخدم لفائف الفولاذ المدرفلة على الساخن كمواد خام، وبعد إزالة طبقة الأكسيد منها للدرفلة على البارد، يُنتج المنتج النهائي حجمًا صلبًا مدرفلًا. وبسبب التشوه المستمر الناتج عن التصلب البارد لحجم الصلب المدرفل، تنخفض قوة وصلابة ومتانة ومؤشرات اللدونة، ويتدهور أداء الختم، ولا يُستخدم إلا في حالات التشوه البسيط للأجزاء. يمكن استخدام اللفائف الصلبة المدرفلة كمواد خام لمصانع الجلفنة بالغمس الساخن، لأن وحدات الجلفنة بالغمس الساخن مُجهزة بخط التلدين. يتراوح وزن اللفائف الصلبة المدرفلة عادةً بين 6 و13.5 طن، ويبلغ قطرها الداخلي 610 مم. بالنسبة للصفائح المدرفلة على البارد، يجب أن تخضع اللفائف للتلدين المستمر (وحدة CAPL) أو معالجة إزالة التلدين في فرن مُغطى، وذلك للتخلص من التصلب البارد وإجهاد الدرفلة، وتحقيق الخصائص الميكانيكية المحددة في المؤشرات القياسية. تتميز صفائح الفولاذ المدرفلة على البارد بجودة سطح ومظهر ودقة أبعاد أفضل من الصفائح المدرفلة على الساخن. يوضح الشكل التالي:لفائف مدلفنة على البارد.

 

الفرق الرئيسي بينالفولاذ المدرفل على البارد مقابل الفولاذ المدرفل على الساخنتكمن الاختلافات في تقنية المعالجة، ونطاق التطبيق، والخصائص الميكانيكية، وجودة السطح، بالإضافة إلى فروق الأسعار. فيما يلي مقدمة مفصلة:
المعالجة. تُجرى عملية الدرفلة على الساخن عند درجات حرارة عالية، بينما تُجرى عملية الدرفلة على البارد عند درجة حرارة الغرفة. الدرفلة على الساخن هي عملية دحرجة فوق درجة حرارة التبلور، بينما الدرفلة على البارد هي عملية دحرجة تحت درجة حرارة التبلور.

 
التطبيقات. يُستخدم الفولاذ المدرفل على الساخن بشكل رئيسي في الهياكل الفولاذية أو الأجزاء الميكانيكية، بما في ذلك بناء الجسور، بينما يُستخدم الفولاذ المدرفل على البارد بشكل أكبر في صناعة السيارات أو الأجهزة الصغيرة، والغسالات، والثلاجات، وما إلى ذلك، بما في ذلك مواد البناء.

 
الخصائص الميكانيكية. عادةً ما تكون الخصائص الميكانيكية للدرفلة الباردة أفضل من الدرفلة الساخنة، لأن عملية الدرفلة الباردة تُنتج تأثير تصلب أو تصلب بارد، مما يؤدي إلى صلابة سطح الصفائح المدرفلة الباردة وقوتها العالية، ولكن صلابتها أقل. في حين أن الخصائص الميكانيكية للصفائح المدرفلة الساخنة أقل بكثير من الصفائح المدرفلة الباردة، ولكنها تتمتع بمتانة ومرونة أفضل.

 
جودة السطح. جودة بنية سطح الفولاذ المدرفل على البارد أفضل من الفولاذ المدرفل على الساخن. المنتجات المدرفلة على البارد أكثر صلابة وأقل مرونة، بينما تتميز المنتجات المدرفلة على الساخن بسطح أكثر خشونة وملمسًا.

 
سمك المواصفات. عادةً ما تكون اللفائف المدرفلة على البارد أرق من اللفائف المدرفلة على الساخن، حيث يتراوح سمكها بين 0.3 و3.5 مليمتر، بينما يتراوح سمك اللفائف المدرفلة على الساخن بين 1.2 و25.4 مليمتر.

السعر: عادةً ما يكون الدرفلة على البارد أغلى قليلاً من الدرفلة على الساخن. ويرجع ذلك إلى أن الدرفلة على البارد تتطلب استخدام معدات معالجة أكثر تطوراً وتقنيات معالجة أكثر تعقيداً، كما أن معالجة الدرفلة على البارد تُحسّن من معالجة السطح، مما يؤدي إلى ارتفاع جودة المنتجات المدرفلة على البارد، وبالتالي ارتفاع سعرها. بالإضافة إلى ذلك، يتطلب الفولاذ المدرفل على البارد في عملية الإنتاج تقنيات معالجة أكثر صرامة وصعوبة معالجة أعلى، كما أن متطلبات معدات الإنتاج واللفائف وغيرها من المعدات أعلى، مما يؤدي أيضاً إلى ارتفاع تكاليف الإنتاج.