panid

Balita

Unsaon pagputol sa metal?

Ang unang lakang sa pagproseso sa metal mao ang pagputol, nga naglakip lamang sa pagputol sa mga hilaw nga materyales o pagbulag niini ngadto sa mga porma aron makakuha og bagis nga mga blangko. Ang kasagarang mga pamaagi sa pagputol sa metal naglakip sa: grinding wheel cutting, saw cutting, flame cutting, plasma cutting, laser cutting, ug waterjet cutting.
Pagputol sa ligid sa paggaling
Kini nga pamaagi naggamit sa usa ka high-speed rotating grinding wheel sa pagputol sa puthaw. Kini usa ka kaylap nga gigamit nga pamaagi sa pagputol. Ang mga grinding wheel cutter kay gaan ang timbang, flexible, simple, ug sayon ​​nga gamiton, nga kaylap nga gisagop sa lain-laing mga setting, ilabina sa mga construction site ug sa interior decoration projects. Sa panguna gigamit kini sa pagputol sa gagmay nga diyametro nga square tube, lingin nga mga tubo, ug dili regular nga porma nga mga tubo.

Pagputol sa ligid sa paggaling

Saw cutting
Ang pagputol sa saw nagtumong sa pamaagi sa pagbahin sa mga workpiece o mga materyales pinaagi sa pagputol sa makitid nga mga slot gamit ang saw blade (saw disc). Ang pagputol sa saw gihimo gamit ang metal band saw machine. Ang pagputol sa mga materyales mao ang usa sa labing sukaranan nga mga kinahanglanon sa pagproseso sa metal, busa saAng w nga mga makina mao ang sukaranan nga kagamitan sa industriya sa machining. Atol sa proseso sa paggabas, ang angay nga saw blade kinahanglan mapili base sa katig-a sa materyal, ug ang kamalaumon nga katulin sa pagputol kinahanglan nga ayohon.

Saw cutting

Pagputol sa siga (Pagputol sa Oxy-fuel)
Ang pagputol sa siga naglakip sa pagpainit sa metal pinaagi sa kemikal nga reaksyon tali sa oksiheno ug tinunaw nga asero, pagpahumok niini, ug sa katapusan matunaw kini. Ang pagpainit nga gas kasagaran acetylene o natural nga gas.
Ang pagputol sa siga angay lamang alang sa mga carbon steel plate ug dili magamit sa ubang mga matang sa metal, sama sa stainless steel o copper/aluminum alloys. Ang mga bentaha niini naglakip sa mubu nga gasto ug ang abilidad sa pagputol sa mga materyales hangtod sa duha ka metros ang gibag-on. Ang mga disbentaha naglakip sa usa ka dako nga naapektuhan sa init nga zone ug thermal deformation, nga adunay bagis nga mga cross-section ug sagad nga slag residues.

Pagputol sa siga (Pagputol sa Oxy-fuel)
Pagputol sa Plasma
Ang pagputol sa plasma naggamit sa kainit sa usa ka taas nga temperatura nga plasma arc aron lokal nga matunaw (ug maalisngaw) ang metal sa cutting edge sa workpiece, ug kuhaon ang tinunaw nga metal gamit ang momentum sa high-speed nga plasma aron maporma ang cut. Kasagaran kini gigamit alang sa pagputol sa mga materyales nga adunay gibag-on hangtod sa 100 mm. Dili sama sa pagputol sa siga, ang pagputol sa plasma paspas, labi na kung ang pagputol sa manipis nga mga sheet sa ordinaryo nga carbon steel, ug ang giputol nga nawong hapsay.

 Pagputol sa Plasma 

Pagputol sa laser

Ang pagputol sa laser naggamit sa usa ka high-energy nga laser beam aron init, lokal nga matunaw, ug mag-alisngaw sa metal aron makab-ot ang materyal nga pagputol, kasagaran gigamit alang sa episyente ug tukma nga pagputol sa nipis nga steel plates (<30 mm).Ang kalidad sa pagputol sa laser maayo kaayo, nga adunay taas nga katulin sa pagputol ug katukma sa sukat.

Pagputol sa laser

 

Pagputol sa Waterjet
Ang pagputol sa waterjet usa ka pamaagi sa pagproseso nga naggamit sa mga high-pressure nga mga jet sa tubig aron maputol ang metal, nga makahimo sa usa ka higayon nga pagputol sa bisan unsang materyal sa arbitraryong mga kurba. Tungod kay ang medium mao ang tubig, ang pinakadako nga bentaha sa pagputol sa waterjet mao nga ang kainit nga namugna sa panahon sa pagputol gidala dayon sa high-speed nga water jet, nga nagwagtang sa mga thermal effect.

Pagputol sa Waterjet


Oras sa pag-post: Aug-01-2025

(Pipila sa mga teksto nga sulod niini nga website gikopya gikan sa Internet, gikopya aron sa paghatag sa dugang nga impormasyon. Among gitahod ang orihinal, ang copyright iya sa orihinal nga tagsulat, kon kamo dili makakaplag sa tinubdan paglaum sa pagsabut, palihog kontaka aron sa pagpapas!)