ഗാൽവനൈസ്ഡ് സ്റ്റീൽ എന്താണ്? സിങ്ക് കോട്ടിംഗ് എത്ര കാലം നിലനിൽക്കും?

ഗാൽവാനൈസിംഗിനായി വ്യത്യസ്ത പ്രക്രിയകൾ ഉപയോഗിക്കാം:

1. ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസിംഗ്

2. ഇലക്ട്രോ ഗാൽവാനൈസിംഗ്

3. സിങ്ക് വ്യാപനം

4. ലോഹ സ്പ്രേയിംഗ്

 

ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവാനൈസ്ഡ്

ഗാൽവനൈസിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, ഉരുക്ക് ഉരുകിയ സിങ്ക് ബാത്തിൽ മുക്കിവയ്ക്കുന്നു. ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസിംഗ് (HDG) മൂന്ന് അടിസ്ഥാന ഘട്ടങ്ങൾ ഉൾക്കൊള്ളുന്നു: ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ, ഗാൽവനൈസിംഗ്, പരിശോധന.

ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ

ഉപരിതല തയ്യാറാക്കൽ പ്രക്രിയയിൽ, പ്രീ-ഫാബ്രിക്കേറ്റഡ് സ്റ്റീൽ ഗാൽവാനൈസിംഗിനായി അയയ്ക്കുകയും മൂന്ന് ക്ലീനിംഗ് ഘട്ടങ്ങളിലൂടെ കടന്നുപോകുകയും ചെയ്യുന്നു: ഡീഗ്രേസിംഗ്, ആസിഡ് വാഷിംഗ്, ഫ്ലക്സിംഗ്. ഈ ക്ലീനിംഗ് പ്രക്രിയ കൂടാതെ, ഗാൽവാനൈസിംഗ് തുടരാൻ കഴിയില്ല, കാരണം സിങ്ക് അശുദ്ധമായ സ്റ്റീലുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കില്ല.

ഗാൽവാനൈസിംഗ്

ഉപരിതല തയ്യാറെടുപ്പ് പൂർത്തിയായ ശേഷം, ഉരുക്ക് 830°F-ൽ 98% ഉരുകിയ സിങ്കിൽ മുക്കുന്നു. ഉരുക്ക് പാത്രത്തിൽ മുക്കിയിരിക്കുന്ന കോൺ ട്യൂബുലാർ ആകൃതികളിൽ നിന്നോ മറ്റ് പോക്കറ്റുകളിൽ നിന്നോ വായു രക്ഷപ്പെടാൻ അനുവദിക്കണം. ഇത് സിങ്കിനെ മുഴുവൻ സ്റ്റീൽ ബോഡിയിലേക്കും ഒഴുകാൻ അനുവദിക്കുന്നു. ഈ രീതിയിൽ, സിങ്ക് മുഴുവൻ ഉരുക്കുമായി സമ്പർക്കത്തിൽ വരുന്നു. ഉരുക്കിനുള്ളിലെ ഇരുമ്പ് സിങ്കുമായി പ്രതിപ്രവർത്തിക്കാൻ തുടങ്ങുന്നു, ഇത് ഒരു സിങ്ക്-ഇരുമ്പ് ഇന്റർമെറ്റാലിക് കോട്ടിംഗ് ഉണ്ടാക്കുന്നു. പുറം വശത്ത്, ഒരു ശുദ്ധമായ സിങ്ക് കോട്ടിംഗ് നിക്ഷേപിക്കപ്പെടുന്നു.

പരിശോധന

അവസാന ഘട്ടം കോട്ടിംഗ് പരിശോധിക്കുക എന്നതാണ്. സ്റ്റീൽ ബോഡിയിൽ കോട്ട് ചെയ്യാത്ത ഏതെങ്കിലും ഭാഗങ്ങൾ ഉണ്ടോ എന്ന് പരിശോധിക്കാൻ ഒരു ദൃശ്യ പരിശോധന നടത്തുന്നു, കാരണം കോട്ടിംഗ് വൃത്തിയാക്കാത്ത സ്റ്റീലിൽ പറ്റിപ്പിടിക്കില്ല. കോട്ടിംഗ് കനം നിർണ്ണയിക്കാൻ ഒരു മാഗ്നറ്റിക് കനം ഗേജും ഉപയോഗിക്കാം.

 

2 ഇലക്ട്രോ ഗാൽവാനൈസിംഗ്

ഇലക്ട്രോകെമിക്കൽ പ്രക്രിയയിലൂടെയാണ് ഇലക്ട്രോഗാൽവനൈസ്ഡ് സ്റ്റീൽ നിർമ്മിക്കുന്നത്. ഈ പ്രക്രിയയിൽ, സ്റ്റീൽ ഒരു സിങ്ക് ബാത്തിൽ മുക്കി, അതിലൂടെ ഒരു വൈദ്യുത പ്രവാഹം കടത്തിവിടുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ ഇലക്ട്രോപ്ലേറ്റിംഗ് എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു.

ഇലക്ട്രോഗാൽവനൈസിംഗ് പ്രക്രിയയ്ക്ക് മുമ്പ്, ഉരുക്ക് വൃത്തിയാക്കണം. ഇവിടെ, ഉരുക്കിനെ സംരക്ഷിക്കുന്നതിനുള്ള ആനോഡായി സിങ്ക് പ്രവർത്തിക്കുന്നു. വൈദ്യുതവിശ്ലേഷണത്തിന്, സിങ്ക് സൾഫേറ്റ് അല്ലെങ്കിൽ സിങ്ക് സയനൈഡ് ഇലക്ട്രോലൈറ്റായി ഉപയോഗിക്കുന്നു, അതേസമയം കാഥോഡ് ഉരുക്കിനെ നാശത്തിൽ നിന്ന് സംരക്ഷിക്കുന്നു. ഈ ഇലക്ട്രോലൈറ്റ് സിങ്ക് ഉരുക്കിന്റെ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു കോട്ടിംഗായി നിലനിൽക്കാൻ കാരണമാകുന്നു. സിങ്ക് ബാത്തിൽ ഉരുക്ക് കൂടുതൽ നേരം മുങ്ങുമ്പോൾ, കോട്ടിംഗ് കട്ടിയുള്ളതായിത്തീരുന്നു.

നാശന പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന്, ചില പരിവർത്തന കോട്ടിംഗുകൾ വളരെ ഫലപ്രദമാണ്. ഈ പ്രക്രിയ സിങ്ക്, ക്രോമിയം ഹൈഡ്രോക്സൈഡുകളുടെ ഒരു അധിക പാളി ഉത്പാദിപ്പിക്കുന്നു, അതിന്റെ ഫലമായി ലോഹ പ്രതലത്തിൽ നീല നിറം കാണപ്പെടുന്നു.

 

3 സിങ്ക് നുഴഞ്ഞുകയറ്റം

ലോഹ നാശം തടയുന്നതിനായി ഇരുമ്പിന്റെയോ ഉരുക്കിന്റെയോ ഉപരിതലത്തിൽ ഒരു സിങ്ക് ആവരണം ഉണ്ടാക്കുന്നതാണ് സിങ്ക് പ്ലേറ്റിംഗ്.

ഈ പ്രക്രിയയിൽ, സിങ്ക് അടങ്ങിയ ഒരു പാത്രത്തിൽ സ്റ്റീൽ സ്ഥാപിക്കുന്നു, തുടർന്ന് അത് അടച്ച് സിങ്കിന്റെ ദ്രവണാങ്കത്തിന് താഴെയുള്ള താപനിലയിലേക്ക് ചൂടാക്കുന്നു. ഈ പ്രതിപ്രവർത്തനത്തിന്റെ ഫലമായി ഒരു സിങ്ക്-ഇരുമ്പ് അലോയ് രൂപപ്പെടുന്നു, ശുദ്ധമായ സിങ്കിന്റെ ഒരു ഖര പുറം പാളി ഉരുക്ക് പ്രതലത്തിൽ പറ്റിപ്പിടിച്ച് ഗണ്യമായ നാശന പ്രതിരോധം നൽകുന്നു. ഈ കോട്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തിൽ മികച്ച പെയിന്റ് ഒട്ടിപ്പിടിക്കൽ സാധ്യമാക്കുന്നു.

ചെറിയ ലോഹ വസ്തുക്കൾക്ക് സിങ്ക് പ്ലേറ്റിംഗ് ആണ് ഏറ്റവും അനുയോജ്യമായ രീതി. ക്രമരഹിതമായ ആകൃതിയിലുള്ള സ്റ്റീൽ ഘടകങ്ങൾക്ക് ഈ പ്രക്രിയ പ്രത്യേകിച്ചും അനുയോജ്യമാണ്, കാരണം പുറം പാളിക്ക് അടിസ്ഥാന സ്റ്റീലിന്റെ പാറ്റേൺ എളുപ്പത്തിൽ പിന്തുടരാൻ കഴിയും.

 

4 മെറ്റൽ സ്പ്രേയിംഗ്

ലോഹ സ്പ്രേയിംഗ് സിങ്ക് പ്ലേറ്റിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, വൈദ്യുത ചാർജ്ജ് ചെയ്തതോ ആറ്റമൈസ് ചെയ്തതോ ആയ ഉരുകിയ സിങ്ക് കണികകൾ ഉരുക്ക് പ്രതലത്തിലേക്ക് സ്പ്രേ ചെയ്യുന്നു. ഈ പ്രക്രിയ ഒരു ഹാൻഡ്‌ഹെൽഡ് സ്പ്രേ ഗൺ അല്ലെങ്കിൽ ഒരു പ്രത്യേക ജ്വാല ഉപയോഗിച്ചാണ് നടത്തുന്നത്.

സിങ്ക് കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുന്നതിന് മുമ്പ്, അനാവശ്യമായ ഉപരിതല കോട്ടിംഗുകൾ, എണ്ണ, തുരുമ്പ് തുടങ്ങിയ എല്ലാ മാലിന്യങ്ങളും നീക്കം ചെയ്യണം. വൃത്തിയാക്കൽ പ്രക്രിയ പൂർത്തിയായ ശേഷം, ആറ്റമൈസ് ചെയ്ത ഉരുകിയ സിങ്ക് കണികകൾ പരുക്കൻ പ്രതലത്തിലേക്ക് തളിക്കുന്നു, അവിടെ അവ ദൃഢമാകുന്നു.

അടർന്നു വീഴുന്നതും അടർന്നു വീഴുന്നതും തടയാൻ ഈ ലോഹ സ്പ്രേയിംഗ് കോട്ടിംഗ് രീതി ഏറ്റവും അനുയോജ്യമാണ്, പക്ഷേ കാര്യമായ നാശ പ്രതിരോധം നൽകുന്നതിന് ഇത് അനുയോജ്യമല്ല.

 

ഒരു സിങ്ക് കോട്ടിംഗ് എത്രത്തോളം നിലനിൽക്കും?

ഈട് സംബന്ധിച്ച്, ഇത് സാധാരണയായി സിങ്ക് കോട്ടിംഗിന്റെ കനം, അതുപോലെ പരിസ്ഥിതിയുടെ തരം, ഉപയോഗിക്കുന്ന സിങ്ക് കോട്ടിംഗിന്റെ തരം, പെയിന്റിന്റെയോ സ്പ്രേ കോട്ടിംഗിന്റെയോ ഗുണനിലവാരം തുടങ്ങിയ മറ്റ് ഘടകങ്ങളെ ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. സിങ്ക് കോട്ടിംഗ് കട്ടിയുള്ളതാണെങ്കിൽ, ആയുസ്സ് കൂടുതലാണ്.

ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസിംഗ് vs. കോൾഡ് ഗാൽവനൈസിംഗ്കോൾഡ് ഗാൽവനൈസ്ഡ് കോട്ടിംഗുകളേക്കാൾ ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസ്ഡ് കോട്ടിംഗുകൾ സാധാരണയായി കൂടുതൽ ഈടുനിൽക്കും, കാരണം അവ സാധാരണയായി കട്ടിയുള്ളതും കൂടുതൽ കരുത്തുറ്റതുമാണ്. ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസിംഗിൽ ലോഹം ഉരുകിയ സിങ്കിൽ മുക്കിവയ്ക്കുന്നതാണ് ഉൾപ്പെടുന്നത്, അതേസമയം കോൾഡ് ഗാൽവനൈസിംഗ് രീതിയിൽ, ഒന്നോ രണ്ടോ പാളികൾ സ്പ്രേ ചെയ്യുകയോ ബ്രഷ് ചെയ്യുകയോ ചെയ്യുന്നു.

ഈടുനിൽപ്പിന്റെ കാര്യത്തിൽ, പാരിസ്ഥിതിക സാഹചര്യങ്ങൾ പരിഗണിക്കാതെ തന്നെ ഹോട്ട്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസ്ഡ് കോട്ടിംഗുകൾ 50 വർഷത്തിലധികം നിലനിൽക്കും. ഇതിനു വിപരീതമായി, കോൾഡ്-ഡിപ്പ് ഗാൽവനൈസ്ഡ് കോട്ടിംഗുകൾ സാധാരണയായി കോട്ടിംഗിന്റെ കനം അനുസരിച്ച് കുറച്ച് മാസങ്ങൾ മുതൽ കുറച്ച് വർഷങ്ങൾ വരെ മാത്രമേ നിലനിൽക്കൂ.

കൂടാതെ, വ്യാവസായിക സാഹചര്യങ്ങൾ പോലുള്ള ഉയർന്ന തോതിലുള്ള നാശ സാധ്യതയുള്ള അന്തരീക്ഷത്തിൽ, സിങ്ക് കോട്ടിംഗുകളുടെ ആയുസ്സ് പരിമിതമായേക്കാം. അതിനാൽ, ഉയർന്ന നിലവാരമുള്ള സിങ്ക് കോട്ടിംഗുകൾ തിരഞ്ഞെടുത്ത് ദീർഘകാലത്തേക്ക് പരിപാലിക്കുന്നത് നാശം, തേയ്മാനം, തുരുമ്പ് എന്നിവയിൽ നിന്നുള്ള സംരക്ഷണം പരമാവധിയാക്കുന്നതിന് നിർണായകമാണ്.