1. Résistance supérieure à la rouille
L'objectif principal de la galvanisation est d'empêcher la rouille de se former, et c'est là qu'intervient la couche d'oxyde de zinc sur l'acier galvanisé. Voici son principe : la couche de zinc se corrode en premier, encaissant ainsi le choc, permettant ainsi à l'acier en dessous de rester intact plus longtemps. Sans cette couche de zinc, le métal serait beaucoup plus sujet à la rouille, et l'exposition à la pluie, à l'humidité ou à d'autres éléments naturels accélérerait la dégradation.
2. Durée de vie prolongée
Cette longévité est directement liée au revêtement protecteur. Des études montrent que, dans des conditions normales, l'acier galvanisé utilisé en milieu industriel peut durer jusqu'à 50 ans. Même dans des environnements très corrosifs (comme les endroits exposés à l'eau ou à l'humidité), il peut résister 20 ans ou plus.
3. Esthétique améliorée
La plupart des gens s'accordent à dire que l'acier galvanisé est plus esthétique que de nombreux autres alliages d'acier. Sa surface est généralement plus brillante et plus propre, ce qui lui confère un aspect poli.
Où l'acier galvanisé est utilisé
Différents procédés peuvent être utilisés pour la galvanisation :
2. Électrogalvanisation
3. Diffusion du zinc
4. Projection métallique
Galvanisé à chaud
Lors du processus de galvanisation, l'acier est immergé dans un bain de zinc en fusion. La galvanisation à chaud (HDG) comprend trois étapes fondamentales : la préparation de la surface, la galvanisation et l'inspection.
Préparation de la surface
Lors du processus de préparation de surface, l'acier préfabriqué est envoyé en galvanisation et subit trois étapes de nettoyage : dégraissage, lavage à l'acide et fluxage. Sans ce nettoyage, la galvanisation ne peut pas avoir lieu, car le zinc ne réagit pas avec l'acier impur.
Galvanisation
Une fois la préparation de surface terminée, l'acier est immergé dans 98 % de zinc fondu à 400 °C. L'angle d'immersion de l'acier dans le creuset doit permettre à l'air de s'échapper des formes tubulaires et autres poches. Cela permet également au zinc de s'infiltrer dans l'acier. Le zinc entre ainsi en contact avec l'acier. Le fer contenu dans l'acier réagit avec le zinc, formant un revêtement intermétallique zinc-fer. Sur la face externe, un revêtement de zinc pur est déposé.
Inspection
La dernière étape consiste à inspecter le revêtement. Une inspection visuelle est effectuée pour vérifier l'absence de zones non revêtues sur le corps en acier, car le revêtement n'adhère pas à l'acier non nettoyé. Une jauge d'épaisseur magnétique peut également être utilisée pour déterminer l'épaisseur du revêtement.
2 Électrogalvanisation
L'acier électrozingué est produit par un procédé électrochimique. L'acier est immergé dans un bain de zinc et traversé par un courant électrique. Ce procédé est également appelé galvanoplastie.
Avant le processus d'électrozingage, l'acier doit être nettoyé. Le zinc agit alors comme anode pour protéger l'acier. Pour l'électrolyse, le sulfate de zinc ou le cyanure de zinc est utilisé comme électrolyte, tandis que la cathode protège l'acier de la corrosion. Cet électrolyte permet au zinc de rester à la surface de l'acier sous forme de revêtement. Plus l'acier est immergé longtemps dans le bain de zinc, plus le revêtement devient épais.
Pour améliorer la résistance à la corrosion, certains revêtements de conversion sont très efficaces. Ce procédé produit une couche supplémentaire d'hydroxydes de zinc et de chrome, donnant un aspect bleu à la surface du métal.
3 Pénétration du zinc
Le zingage consiste à former un revêtement de zinc sur la surface du fer ou de l'acier pour empêcher la corrosion du métal.
Dans ce procédé, l'acier est placé dans un récipient contenant du zinc, puis scellé et chauffé à une température inférieure au point de fusion du zinc. Cette réaction produit un alliage zinc-fer, dont la couche externe solide de zinc pur adhère à la surface de l'acier et offre une résistance significative à la corrosion. Ce revêtement favorise également une meilleure adhérence de la peinture sur la surface.
Pour les petits objets métalliques, le zingage est la méthode idéale. Ce procédé est particulièrement adapté aux pièces en acier de forme irrégulière, car la couche extérieure épouse parfaitement le motif de l'acier de base.
4. Pulvérisation de métal
Lors du procédé de zingage par projection métallique, des particules de zinc fondu, chargées électriquement ou atomisées, sont projetées sur la surface de l'acier. Ce procédé s'effectue à l'aide d'un pistolet manuel ou d'une flamme spéciale.
Avant d'appliquer le revêtement de zinc, il est nécessaire d'éliminer tous les contaminants, tels que les revêtements de surface indésirables, l'huile et la rouille. Une fois le nettoyage terminé, les particules de zinc fondu atomisées sont pulvérisées sur la surface rugueuse, où elles se solidifient.
Cette méthode de revêtement par pulvérisation de métal est la plus appropriée pour empêcher le pelage et l'écaillage, mais elle n'est pas idéale pour fournir une résistance significative à la corrosion.
Combien de temps dure un revêtement de zinc ?
La durabilité dépend généralement de l'épaisseur du revêtement de zinc, ainsi que d'autres facteurs tels que le type d'environnement, le type de revêtement de zinc utilisé et la qualité de la peinture ou du revêtement appliqué par pulvérisation. Plus le revêtement de zinc est épais, plus la durée de vie est longue.
Galvanisation à chaud vs galvanisation à froidLes revêtements galvanisés à chaud sont généralement plus durables que ceux galvanisés à froid, car ils sont généralement plus épais et plus robustes. La galvanisation à chaud consiste à immerger le métal dans du zinc en fusion, tandis que la galvanisation à froid consiste à appliquer une ou deux couches par pulvérisation ou au pinceau.
En termes de durabilité, les revêtements galvanisés à chaud peuvent durer plus de 50 ans, quelles que soient les conditions environnementales. En revanche, les revêtements galvanisés à froid ne durent généralement que quelques mois à quelques années, selon l'épaisseur du revêtement.
De plus, dans les environnements hautement corrosifs tels que les environnements industriels, la durée de vie des revêtements de zinc peut être limitée. Il est donc essentiel de choisir des revêtements de zinc de haute qualité et de les entretenir à long terme pour maximiser la protection contre la corrosion, l'usure et la rouille.
Date de publication : 12 août 2025
